Отпарные колонны их классификация и принцип работы

Испарительные установки Фасэнергомаш, FAS, PP-TEC:

Назначение и принцип действия ЯППУ.

ЯППУ представляет собой комплекс механизмов, устройств и систем, предназначенных для получения в реакторе тепла и преобразования его в энергию пара, отводимого к потребителям. Основным потребителем генерируемой в ППУ энергии является ПТУ, преобразующая энергию пара в механическую энергию вала главного турбозубчатого агрегата; Совокупность ПТУ, ППУ и сопряженной с ними электроэнергетической системы образует ЯЭУ. Принцип действия ЯППУ поясним применительно к наиболее распространенной в настоящее время двухконтурной ЯЭУ. При этом под двухконтурной будем понимать установку, имеющую в своем составе два главных теплопередающих контура (рис. 1.1) — контур циркуляции теплоносителя (первый контур) и контур циркуляции рабочего тела (второй контур). Теплоотвод от первого контура ко второму осуществляется в парогенераторе (ПГ), через который прокачиваются названные выше среды, разделенные теплопередающей поверхностью. В современных установках такого типа в качестве теплоносителя и рабочего тела чаще всего используется вода. ЯППУ содержит контур циркуляции теплоносителя и участок второго контура, являющийся конструкционным элементом ПГ. Кроме того, в состав ППУ входят вспомогательные контуры, системы и механизмы, о которых будет сказано ниже. При работе реактора в его активной зоне генерируется тепло, отводимое из реактора с помощью прокачиваемого через активную зону теплоносителя. За счет поддержания высокого давления в первом контуре теплоноситель может быть нагрет без кипения до температуры, достаточной для испарения в ПГ рабочего тела, давление которого существенно меньше давления теплоносителя. Образовавшийся пар подается на паротурбинную установку, срабатывается в турбине и затем конденсируется в главном конденсаторе. Рис. 1.1. Главные теплопередающие контуры двухконтурной ЯЭУ: 1 — реактор; 2 — ПГ; 3, 7 — насосы; 4 — турбина; 5 — редуктор; 6 — главный конденсатор

Насосы перекачивают конденсат обратно в парогенератор, где он снова превращается в пар. Рассмотренная двухконтурная установка является лишь одним из возможных вариантов схемных решений. Многообразие типов главных и вспомогательных элементов установок и способов их использования предопределяет существование многочисленных разновидностей ППУ.

Принцип действия

Активная энергия применяется по назначению и превращается в тепловую, механическую, а реактивная отсылается на создание электромагнитных полей и не дает никакой пользы. При этом создаёт дополнительную нагрузку на кабельные линии и проекты электроснабжения приходится разрабатывать с учетом появления реактивной мощности. А реактивная мощность оплачивается по счетчику согласно тарифу наряду с активной, а это довольно большая часть потребления электроэнергии.

Конденсаторные установки снижают потерю в кабельных линиях, что приводит соответственно к уменьшению общего энергопотребления и снижению токовой нагрузки на линию. Конструкция конденсаторной установки выполнена в виде электроприбора, состоящего из конденсатора и дополнительного электрического оборудования. Данная установка предназначена для компенсации реактивной мощности оборудования, создающей электромагнитные поля и дополнительную нагрузку на электроприборы.

Для регулировки нагрузки используются различные устройства, в том числе конденсаторы, контакторы, контроллеры и защитная аппаратура. С их помощью каждая конденсаторная установка может легко компенсировать реактивную мощность. Они довольно просты в монтаже и эксплуатации, работают практически бесшумно, способствуют сокращению потерь в кабельных линиях.

Принцип действия

Принцип действия конденсаторных установок основан на эффекте динамической или коммутируемой компенсации реактивной мощности. С этой целью применяется специальная система конденсаторов, располагающихся в определенной последовательности. Непосредственная коммутация осуществляется с помощью контакторов или тиристоров. Первый вариант используется в большинстве конденсаторных установок с электромеханическими реле. Они обладают универсальной конструкцией, просты в использовании, стоят сравнительно недорого.

Читайте также:  Белый прыщик на десне: причины появления, методы лечения, профилактика

Второй вариант с использованием тиристорных систем считается более дорогим, однако он хорошо зарекомендовал себя в сетях с резко изменяющимися нагрузками. Подключение любого устройства может производиться на любых участках электрической сети, независимо от принципа действия.

Назначение установки и закрепления заготовок

Установка и закрепление заготовок на станках, раскрепление и снятие готовых деталей со станков занимают значительное вспомогательное время. Уменьшить это время можно путем использования приспособлений с быстродействующими приводами. Автоматизация быстродействующих приспособлений позволяет не только уменьшить вспомогательное время на установку и снятие детали, но и сделать его не ручным, а машинным.

Заготовку, подаваемую в рабочую зону станка, располагают и закрепляют в приспособлении. При установке заготовки в универсальные приспособления рабочий много времени затрачивает на выверку, т.е. правильное расположение заготовки относительно станка (например, для совмещения оси шпинделя с осью заготовки) и инструмента. Чтобы уменьшить это время, используют непереналаживаемые специальные универсально-наладочные, сборно-разборные и универсально-сборные приспособления, настроенные таким образом, чтобы погрешность установки детали была минимальной. Этого добиваются совмещением измерительных и технологических баз, использованием зажимных элементов приспособления, расположенных напротив установочных элементов, или использованием равномерно-распределенных усилий зажима (например, в цанговых патронах) расчетного значения.

Чтобы вообще исключить участие рабочего применяют пневматические, гидравлические, электрические, магнитные, вакуумные приводы зажимных приспособлений, управляемых автоматически. На станках, автоматах и автоматических линиях используют такие приспособления, которые являются не только удобными для обработки деталей на определенных станках, но и экономически наиболее целесообразными, т.е. обеспечивают заданную производительность при минимальной стоимости обработки, при заданной точности установки.

Иногда в многопозиционных станках, автоматах и автоматических линиях время на установку, закрепление, раскрепление и снятие деталей совмещают со временем на обработку деталей в других позициях.

Обрабатываемую заготовку при установке в приспособлении располагают в определенном положении и на определенном расстоянии относительно режущего инструмента.

При установке последующих заготовок настройка, выполненная при установке первой заготовки, может нарушиться. Нарушение происходит из-за того, что размеры заготовок отличаются друг от друга в пределах допуска заготовки, а измерительные и технологические базы не совмещены (погрешности базирования). Кроме того, имеются деформации, вызываемые усилиями зажима (погрешности закрепления). Погрешность базирования и погрешность закрепления совместно составляют погрешность установки. При установке заготовок следует совмещать технологические и измерительные базы, не превышать расчетных усилий зажима и использовать схему зажима, при которой прогибы заготовки наименьшие.

Суть технологии

Цианированием называют один из видов химико-термической обработки стали. Суть данного метода состоит в насыщении металлических поверхностей азотом и углеродом в температурном диапазоне от 530 до 950°С. По технологии это напоминает совмещение азотирования и цементации.

Рассматриваемый метод используется для сталей различных типов. Так, осуществляют цианирование нержавеющей стали, легированной, высокохромистой, с различным содержанием углерода, без легирующих добавок, конструкционной, быстрорежущей.

Суть технологии

Цель цианирования состоит в улучшении свойств металла. Так, данная технология обработки повышает твердость, предел выносливости, износостойкость материала. Принцип цианирования основан на диффузии в структуру материала углерода и азота.

Данный процесс включает две стадии:

  • Сначала происходит насыщение верхнего слоя углеродом и азотом. Это продолжается 1 — 3 ч.
  • Далее абсорбированные в структуру материала атомы азота могут десорбироваться (выходить через поверхность, перейдя в газовую фазу). При этом насыщение углеродом продолжается и на втором этапе.

Ход рассматриваемого процесса определяется температурным режимом. Так, в диффузионном верхнем слое при возрастании температуры сокращается содержание азота, и увеличивается количество углерода, причем непрерывно либо до конкретного момента. На последних стадиях операции концентрация азота начинает сокращаться. Вследствие этого возможна фиксация насыщения данным элементом верхнего слоя стали при различных температурах. Сокращение содержания азота и повышение концентрации углерода при возрастании температуры происходит линейно. Однако это актуально лишь для верхнего слоя материала, а в нижележащих данная закономерность не наблюдается.

Суть технологии

Величина насыщения также значительно зависит от науглероживающих параметров среды, в которой осуществляется цианирование металла.

Читайте также:  Какие меры надо принять при выпадении временной пломбы

Кроме того, на особенности совместной диффузии воздействует количество азота, определяющее глубину распространения диффузии углерода и величину насыщения им слоя. Чрезмерное содержание азота может повлечь недостаточную скорость диффузии углерода. Это объясняется способствованием азота формированию карбонитридных образований на поверхности.

Глубина проникновения обоих элементов в сталь определяется ее микроструктурой. Однако в любом случае азот проникает на большую глубину, чем углерод.

Таким образом, результат работ определяется несколькими факторами. К ним относятся температура нагрева, концентрация азота и углерода, свойства среды и материала.

Суть технологии

Поточный агрегат для цианирования

В результате на поверхности стали формируется двухслойное покрытие. Сверху расположен карбонитридный слой (Fe2(C, N)) толщиной 10 — 15 мкм. Он характеризуется высокой износостойкостью и меньшей хрупкостью в сравнении с чистыми нитридами и карбидами. Нижележащий слой представлен азотистым твердым ферритом (мартенситом). Общая толщина — 0,15 — 2 мм.

По каким параметрам подбирать испаритель

Широкий ассортимент испарительных установок включает в себя множество моделей, среди которых можно выбрать подходящую в соответствии с запросами и особенностями резервуарного парка. При выборе стоит учитывать ключевые параметры и особенности конструкции:

  • тип испарителя — жидкостный или электрический;
  • наличие автономного питания, рабочие параметры электросети для подключения;
  • показатели производительности и габариты установки;
  • наличие дополнительных управляющих и функциональных элементов;
  • количество измерительных приборов, их точность и комплектация;
  • наличие защиты от различных негативных факторов.

Правильно подобранный испаритель обеспечивает стабильную и надёжную работу, а снабжённые защитой модели способны своевременно передать сигнал о чрезвычайной ситуации и сохранить управляемость даже после перегрузки, после нештатных ситуаций. Среди модельного ряда испарителей всегда можно выбрать подходящий для использования с вверенными объектами инфраструктуры.

Области применения

Пример использования – строительство мостов.

Благодаря широкому функционалу и вариабельности мощностных показателей бетоносмесительные установки имеют широкую область применения:

  • в строительной промышленности — для изготовления бетона при кладке фундаментов и стен, создании плит перекрытий;
  • в транспортной сфере — для приготовления материала при строительстве мостов, дамб, шоссе, взлетных полос аэропортов, железных дорог;
  • в горнодобывающей промышленности;
  • в коммунальной сфере — для приготовления смеси при кладке бордюра, тротуаров, проведения уличного ремонта;
  • в индивидуальном строительстве — для получения цементной массы по собственной рецептуре, поставки товарного бетона, декоративной смеси, торкрет- бетона.

Стационарная смесительная машина используется для оборудования заводов и бетонных установок, эксплуатируемых длительное время при больших нагрузках и объемах работ. Мобильный смеситель для бетона подходит для комплектации приобъектной спецтехники, используемой при выполнении линейно-протяжных работ по бетонированию.

 Принцип работы

Принцип работы отпарной колонны можно рассмотреть на примере отпарной колонны блока гидроочистки. В качестве сырья выступает нестабильный гидрогенизат после РБ гидроочистки, прошедший сепаратор для удаления ВСГ из газопродуктовой смеси.

Отпарная колонна блока гидроочистки

Нестабильный гидрогенизат проходит через межтрубное пространство теплообменника Т‑1, нагреваясь за счет тепла выводимого кубового продукта. Нагретое сырье поступает в качестве питания в колонну К-1. В колонне используются тарелки клапанного типа.

Для подвода необходимого количества тепла в колонну используется печь П-1. Часть продукта с куба колонны параллельными потоками подается в печь, где нагревается за счет сжигания жидкого или газообразного топлива.

 Принцип работы

На выходе из печи потоки объединяются и поступают в колонну. Кубовым продуктом колонны К-1 является стабильный гидрогенизат, который под давлением выводится из колонны и поступает на дальнейшую переработку в зависимости от типа установки.

Читайте также:  Лечение кариеса VS Реставрация зуба?

Балансовое количество стабильного гидрогенизата из куба колонны поступает в трубное пространство теплообменника Т-1, где отдает свое тепло нестабильному гидрогенизату – сырью отпарной колонны.

С верха отпарной колонны К-1 выводится верхний продукт – пары углеводородов, воды, аммиак, водород и сероводород. После охлаждения и конденсации в воздушном холодильнике-конденсаторе ХВ-1 и водяном холодильнике Х-1 верхний продукт поступает в емкость орошения Е-1.

В емкости орошения отпарной колонны происходит отделение углеводородного газа от жидкой фазы, разделение жидкой фазы на углеводородную фазу (сжиженный углеводородный газ или головная фракция) и кислую воду. Часть сжиженного газа из емкости Е-1 насосом Н-2 подается в качестве орошения в отпарную колонну К-1.  Балансовое количество СУГ с нагнетания насоса Н-2 выводится с установки и направляется на установку газофракционирования. Газ из емкости Е-1 выводится на установку сероочистки.

Виды грунтосмесительных установок: их применение и назначение

Весь процесс работы с оборудованием выполняется одним оператором, который сидит в специально оборудованном для этих целей помещении: кабине оператора. Здесь персонал на специальном дисплее может следить за тем, как протекает процесс изготовления продукта.

ЧАО Кредмаш предлагает такие виды грунтосмесительных установок: ДС50Б и ДС50Б с МСУ (с микропроцессорной системой управления).

Они имеют как общие технические характеристики, так и свои отличительные особенности.

Остановимся подробнее на том, что объединяет обе эти модели:

  • Количество блоков агрегатов питания: 3 шт.;
  • Бункер готовой смеси вмещает: 5 м3;
  • Средняя техническая производительность изделий: 200-240 т/час;
  • Цистерна для жидких вяжущих материалов или воды вмещает: 14 м3;
  • Бункер порошкообразных материалов вмещает: 23 м3;
  • Бункеры агрегатов питания вмещают в себя: 3 бункера х16 = 48 м3.

Кроме того, они имеют такие параметры:

  • Погрешность весового непрерывного дозирования компонентов и цемента составляет всего ± 1%;
  • Регулируемая из кабины оператора подача инертных элементов;
  • Погрешность распределения жидкости с помощью расходометра составляет всего ± 0,5%.

Конечно, эти модели техники для строительства автомобильных дорог имеют отличия: в данном случае оно одно, и довольно существенное. Так, ДС50Б оснащена релейно-контактной системой управления, в то время как ДС50Б с МСУ — микропроцессорной. В последнем случае применяется весовое дозирование цемента и воды вместо объемного.

Благодаря отличному качеству изделий, использованию добротных европейских комплектующих и оптимальной ценовой политике вы можете выгодно купить грунтосмесительную установку. С ее помощью вы сможете выпускать хорошую смесь, которая будет высоко цениться на дорожном рынке.

В случае комплектования ДС50Б с МСУ дополнительной емкостью для битумной эмульсии ее можно использовать в качестве установки для холодного ресайклинга.

Срок службы изделий

Изготовители виниров утверждают, что микропротезы способны стоять во рту около 5–6 лет, но по факту лучше ориентироваться на срок – 3–4 года. Причем белизну и блеск накладка потеряет примерно через год после установки, что связано с большим количеством употребляемых с пищей красителей и нарушением кислотно-щелочного баланса в ротовой полости.

Изменению цвета виниров способствуют:

  • красное вино;
  • специи наподобие карри;
  • кофе;
  • крепкий чай;
  • цветные газированные напитки.

После виниринга рекомендуется отказаться от красящих продуктов или снизить их потребление до минимума. Если человек курит, то ему лучше установить не композитные, а керамические виниры. Композиты легко окрашиваются от воздействия сигаретного дыма.